YRT轉(zhuǎn)臺軸承在許多的高精度加工設備中起著重要作用，而這都取決于其加工的精度，在YRT轉(zhuǎn)臺軸承的加工過程中，為了使其精度達到要求，就需要對其進行磨削處理，但是對于這種高精度的磨削加工來說，很容易造成磨削缺陷，這里鴻元小編為大家整理了造成YRT轉(zhuǎn)臺軸承磨削缺陷的原因以及預防辦法，以供大家參考。

一、造成YRT轉(zhuǎn)臺軸承磨削缺陷的原因

1、砂輪太硬或粒度太細組織過密；

2、進給量過大，切削液供應不足，散熱條件差；

3、軸承轉(zhuǎn)速過低，砂輪轉(zhuǎn)速過快；

4、砂輪振擺過大，因磨削深度不斷發(fā)生變化而燒傷；

5、砂輪修整不及時或修整不好；

6、金剛石銳利，砂輪修整不好；

7、軸承粗磨時燒傷過深，精磨留量又太小，沒有磨掉；

8、軸承夾緊力或吸力不足，在磨削力作用下，軸承存在停轉(zhuǎn)現(xiàn)象等。

二、預防及減少YRT轉(zhuǎn)臺軸承磨削缺陷的方法

1、合理使用冷卻潤滑液

發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止軸承發(fā)生熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止軸承表面燒傷。

2、合理選擇和修整砂輪

采用白剛玉的砂輪較好，其性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如 46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，可降低切削熱。

3、合理選擇磨削用量

采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與軸承接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的提高。

4、采用電解磨削加工

采用電解磨削加工可以改善軸承制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜，而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產(chǎn)生磨削毛刺、 裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm。

5、將淬火應力降低

因為淬火應力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使軸承產(chǎn)生裂紋，對于高精度軸承來說，為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。

6、消除磨削應力

想要消除磨削應力，可將軸承在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。

以上就是鴻元小編為大家整理的造成YRT轉(zhuǎn)臺軸承磨削缺陷的原因與預防辦法，希望能對大家有所幫助。